Mucho se ha escrito acerca de los pioneros de la administración, quienes surgieron durante y después de la revolución industrial en Inglaterra y Estados Unidos. Antes de la revolución industrial, los bienes los producían los artesanos en el conocido sistema casero. En aquellos días la administración de las fábricas no era problema. Sin embargo, a medida que se desarrollaban nuevos aparatos y se descubrían nuevas fuentes de energía, se tuvo la necesidad práctica de organizar las fábricas para que pudieran aprovechar las innovaciones. Quizá el primero de todos los pioneros fue Sir Richard Arkwright (1732-1792) quien inventó en Inglaterra el torno de hilar mecánico. Además creó y estableció lo que probablemente fue el primer sistema de control administrativo para regularizar la producción y el trabajo de los empleados de las fábricas.
(1863-1947) Al inicio de la revolución industrial, muy pocos gerentes o dueños de empresa se preocupaban de las condiciones de trabajo y salarios de los obreros que se encontraban a su servicio. El salario que recibía un obrero, era de acuerdo a la estipulación de un precio para cada pieza u objeto que hubiera producido el obrero.
Estos precios se encontraban generalmente por debajo de la capacidad de producción del individuo y por supuesto, los obreros tenían que trabajar más horas para obtener un salario que, a pesar de todo, era insuficiente para mantener condiciones mínima de subsistencia.
Con la venida de
Como inicio de algunas personas que se interesan en el mejoramiento del trabajo y otros elementos del proceso productivo comienza la labor de
Para el momento en el cual se desarrollan las fábricas textiles no existía el concepto de repuesto, puesto que no existían patrones (estándares) de producción de partes intercambiables. Los conceptos sobre partes intercambiables son desarrollados por Eli Whitney; (1765-1825.
Por otra parte los trabajos desarrollados por Frederick W. Taylor, considerado padre de la ingeniería industrial, impulsaron el progreso del campo.
Ingeniero Mecánico (del cual este campo fue origen la ingeniería industrial), había iniciado un estudio de las diferentes actividades que se ejecutaban en
Estos conceptos dieron origen a lo que se conoce como la fórmula de Taylor para máximo rendimiento, el cual consiste en lo siguiente:
· Definir la tarea.
· Definir el tiempo
· Definir el método.
Estos principios fueron expuestos por Taylor en
· Desarrollar un método para cada elemento de trabajo
· Seleccionar y adiestrar rigurosamente a los operarios
· Establecer una relación armónica con sus asalariados
· Asumir la responsabilidad de las actividades que son de naturaleza gerencial.
Frank Gilbreth se dedicó al estudio de los movimientos, analizándolos en detalle. Sus técnicas se emplean aún hoy en día. Nace en 1.818 y a la edad de 17 años comienza a trabajar como aprendiz de albañilería. Examinando detenidamente las operaciones para la colocación de ladrillos, observó que existían por los menos tres métodos para la colocación de ladrillos, y que con el mejor de los métodos eran necesario 18 movimientos para colocar un ladrillo. Gilbreth analizó separadamente cada uno de ellos y determino que con 4 ó 5 movimientos eran suficientes para colocar un ladrillo. Para los ladrillos interiores pasó de 18 movimientos a 2 movimientos. El resultado incrementó la velocidad de colocación de 120 ladrillos a 350 ladrillos por hora.
Algunos de los movimientos que él destacó y que retardaban el trabajo, eran necesarios para voltear el ladrillo y colocarlo en la superficie mejor terminada hacia fuera. Modificó ésta situación asignando un ayudante, retribuido con un salario menor, para que se encargara de esta operación. Además, eliminó las subidas y bajadas del albañil para buscar los ladrillos, gracias a una plataforma de altura variable construida a tal efecto.
Siguiendo las huellas de Taylor, Frank Gilbreth se dedicó a estudiar los tiempos de realización de las tareas. Estos estudios los realizó con su esposa Lilliam. Los Gilbreth idearon varios métodos para estudiar los movimientos por muy pequeños que fueran, fotografiando el operario mientras ejecutaba la labor, y al mismo tiempo a un reloj de manera que, en la serie de fotografías, se podía observar cada movimiento y el tiempo empleado para llevarlo a cabo.
Posteriormente desarrollaron ésta técnica, denominándola Análisis Ciclográfico, el cual consistía en fotografiar a un operario, al cual le sujetaban en las manos, dedos o en la parte del cuerpo que deseaban estudiar, una luz eléctrica.
De esta forma obtenían en las fotografías un registro constante de las trayectorias usadas por el operario para efectuar los movimientos. La técnica del Cronociclograma difiere de la anterior en que la luz es intermitente y de frecuencia fija. Con esta última técnica se puede determinar si un movimiento es rápido (la imagen de la luz es larga en la fotografía) o si es lento (la imagen entonces es más corta.
Gracias a todos sus estudios, Los Gilbreth llegaron a determinar la existencia de 17 movimientos básicos (elementales) del hombre que resultaron de gran utilidad, entre otras cosas para determinar el método a emplear para realizar una tarea específica.
Por otra parte está el desarrollo el estudio de economía de movimientos realizados por Barnes, los cuales se refieren a la forma como se deben realizar los movimientos, disposición de los materiales y herramientas en el lugar de trabajo, que también contribuyeron a disminuir la fatiga del operario y aumentar su rendimiento.
Henry Gantt es otro de los grandes cooperadores, quienes trabajó con Taylor. Allí cambió el concepto de penalización al trabajador, propuesto por Taylor, por uno de incentivo (mayor remuneración), premiándose también a su capataz, cuando el rendimiento del obrero era superior al resto de su grupo. El 1.917 desarrolló un método gráfico sencillo para la planificación de las distintas actividades que se deben realizar, para alcanzar un objetivo que ha sido previamente fijado hoy conocido como “DIAGRAMA DE GANTT”.
Por último, merece igual reconocimiento los aportes realizados por Henry Ford con su idea de fabricación en proceso continuo, donde el artículo que se fabrica recorre un itinerario establecido dentro de la planta, y los operarios, a lo largo de este itinerario, van ejecutando una única y específica tarea sobre todos los artículos que van transitando por su lugar de trabajo.
Al final del recorrido tenemos el artículo terminado con todos sus componentes incorporados. Este aporte contribuyó, además de incrementar considerablemente el rendimiento de la producción, a uniformizar la calidad de los artículos producidos con este nuevo método.
En 1932, el término de “ingeniería en métodos” fue utilizado por maynard y sus asociados, desde ahí las técnicas de métodos, como la simplificación del trabajo tuvo un progreso acelerado. Fue en la segunda guerra mundial donde se impulso la dirección industrial con un método de rigor científico debido principalmente a la utilización de la investigación de operaciones. A si mismo la ingeniería industrial ha tenido un contacto con los campos de acción las producciones de bienes y servicios evolucionando desde la ingeniería de producción metal mecánica y química hasta cubrir otros procesos productivos de otros sectores económicos.
Organizacion cientifica del trabajo (OCT)
Frederick W. Taylor es el fundador del movimiento conocido como organización científica del trabajo(OCT). Algunos malos sistemas de administración obligan al obrero a limitar su producción para proteger sus intereses pues, cuando él aumenta su ritmo de trabajo, el patrón se las arregla para no aumentarle su salario,
Hay métodos de trabajo desastrosos que desperdician los esfuerzos de los obreros que reciben poca ayuda y pocos consejos por parte de la dirección. El objetivo de la organización científica del trabajo (OCT) es derribar esos obstáculos y descubrir los métodos más eficaces para realizar una tarea y dirigir a los obreros: la "cooperación estrecha, íntima, personal, entre la administración y los obreros es la esencia misma de la OCT".
"Los aportes de Henri Fayol fueron los primeros, en tomar el rumbo de la estructura organizacional, mas enfocada así a el área administrativa y muestras los primeros esbozos de la jerarquía institucional. Una teoría mas humanizada que la de Taylor plantea, un ambiente propicio y de responsabilidades dadas y no variables en las diferentes áreas de la organización, dejando un poco de lado el aumento de la producción, busca el buen funcionamiento de organización desde el área técnica hasta el área administrativa"
"la teoría clásica y científica, no permiten el crecimiento del empleado, ni su colaboración y aportes (creatividad) a la organización, son marcados con una labor y una posición en una jerarquía especifica, donde lo importante es el bienestar netamente económico de la organización"
Fayol dividió las operaciones industriales y comerciales en seis grupos:- Técnicos
- Comerciales
- Financieros
- Administrativos
- Seguridad
- Contable
Harrington Emerson aseguró al trabajador su salario base, y estableció estándares fundamentales en un cuidadoso estudio de todos los detalles que intervenían en la producción. Según el metodo de Emerson la retribución de un operario por debajo de los dos tercios de la tarea se puede calcular con la expresión:
Ea = RaT
Entre los dos tercios de tarea y la tarea:
Ea = RaT + Ft (RaT)
y por encima de ésta:
Ea = RaT + StRa + 0.20RaT
Donde: Ft = Factor tomado de la tabla, Ra = Tasa por hora, St = Tiempo economizado ( en horas) T = Tiempo empleado ( en horas)
En la adopción de su plan, Emerson considero en calculo de la eficiencia para un periodo remunerado de una semana o un mes, teniendo asi igual las eficiencias diarias muy altas y muy bajas. Por ejemplo, si durante un mes que comprende 173 horas de trabajo se pagaron a un operario 180 horas según una tasa de $ 12.00 dólares su percepción por dicho periodo sería:
Ea = (12.00)(173) + (7)(12.00) + (0.20)(12.00)(173) = $2575.20
Fabricación en serie a gran escala
El mérito del desarrollo de técnicas de fabricación en serie, con cadenas de montaje a gran escala, se atribuye normalmente a Henry Ford, quien en 1908 inició sus innovadores métodos de producción para el automóvil modelo T. Dichos métodos fueron evolucionando y perfeccionándose. Al principio, los grupos de trabajadores de Ford se desplazaban por una línea de piezas y montajes parciales donde cada obrero desempeñaba una tarea específica. Pero algunos trabajadores y grupos eran más rápidos o más lentos que otros y, a menudo, se entorpecían mutuamente.
Ford y sus técnicos decidieron desplazar el trabajo en lugar de los obreros. A partir de 1913, los obreros de sus fábricas permanecían en sus puestos de trabajo y las piezas llegaban hasta ellos mediante cintas transportadoras. El coche pasaba entre los operarios sobre otra cinta transportadora. Las carrocerías de los coches se añadían en una línea y el chasis (suelo) y el tren de accionamiento (motor y ruedas) en otra. Cuando ambas estaban prácticamente acabadas, se bajaba la carrocería hasta el chasis para su montaje final.
